Nie możemy ci obiecać, że będziesz w stanie stworzyć wakeboard w swoim garażu, ale na pewno Twoje szanse na zrobienie go na własną rękę znacznie wzrosną.
Niniejszy artykuł jest tłumaczeniem oryginalnego artykułu, który znajduje się na stronie www.wakeworld.com
W porównaniu z Chinami i Zjednoczonymi Emiratami Arabskimi, w Stanach Zjednoczonych występuje stosunkowo mało przedsiębiorstw, w których wytwarza się wakeboardy. We wcześniej wymienionych krajach jest to jednak bardziej produkcja masowa, natomiast w Stanach idzie to wolniej, ale za to dokładniej. Jednak gdybyśmy nie poczynili postępów w ich wytwarzaniu, musielibyśmy bardzo dużo płacić za ich transportowanie do Stanów a to nie mieści się w budżecie wielu osób, które chcą uprawiać ten sport. Może więc warto dowiedzieć się, jak stworzyć wakeborad na własną rękę?
Zdecydowaliśmy się więc wybrać w podróż z naszej siedziby w San Diego do Waszyngtonu, aby odwiedzić przedsiębiorstwo, które zajmuje się wytwarzaniem wakeboardów. W trakcie naszej wycieczki po fabryce CWB towarzyszy nam Adam Keiper – zwycięzca konkursu CWB „U Built it” (zrób to sam), który z kolei później miał się zająć tworzeniem wakeboardów dla naszego teamu. Dzięki pomocy pracowników fabryki, wliczając w to szefa całego projektu i szefa marketingu CWB – Jay’a Guam – mogliśmy bardzo dokładnie udokumentować całą procedurę wytwarzania wakeboardu by móc pokazać wam w jaki sposób powstaje to, co macie pod swoimi wiązaniami.
Mieliśmy tylko jeden dzień na stworzenie deski więc najpierw musieliśmy zdecydować, który z modeli CWB będziemy chcieli stworzyć. Zdecydowaliśmy się na pro model Trevora Han-sena – Marius – głównie dlatego, że Adam z tym właśnie modelem chciał wrócić do domu.
Pierwszym krokiem było odwiedzenie działu, który zajmuje się tworzeniem grafiki na deski, aby nieco zmodyfikować tą, która pojawiała się na pro modelu Trevora. Chcieliśmy dodać do grafiki coś, co wskazywałoby na to, że to Adam będzie twórcą i właścicielem tej deski – w ten sposób nazwisko Trevora zostało przekreślone i w jego miejsce wstawiono imię i nazwisko Adama. Jestem pewien, że Trevor przeraziłby się gdyby to zobaczył na własne oczy:P
Podczas gdy dział graficzny pracował nad tą zmianą, my zaczęliśmy skupiać się na fizycznej budowie deski, dzięki pomocy Hua Do. Na początku pomogła nam przenieść cały układ grafiki z papierowego wydruku na dużą plastikową powierzchnię (tak dokładnie to nie był to plastik, ale jakiś inny materiał, który miał o wiele przyjemniejszą nazwę). Adam użył w tym celu rozgrzanej prasy drukarskiej aby wtopić grafikę w ten arkusz plastiku (temperatura osiągała tutaj prawie 400 stopni). Efektem tego etapu prac było przeniesienie grafiki z papieru na plastik.
Ciepło i wysoka temperatura są nieodłącznym elementem podczas trwania całego procesu wytwarzania wakeboardu. Dlatego też kolejny kok nie był pod tym względem wyjątkiem. Z naszą grafiką w ręce przeszliśmy przez parking do następnego budynku fabryki. Było tam takie metalowe urządzenie, które miało w sobie wytłoczony jakby kształt spodu deski i wysuwało się z takiego dużego pieca. Adam położył naszą grafikę w tym metalowym urządzeniu po czym wślizgnęła się ona do pieca. Obserwowaliśmy, jak nasz plastik robi się miękki i przybiera kształt spodu deski którą mieliśmy zrobić – Mariusa. Kiedy przybrał ten kształt, zaczął twardnieć pod wpływem innej temperatury.
Następnie przyszedł czas na 29-letniego Eda Clarka („Easy Ed”) – weterana CWB. Ogólnie w ciągu całego dnia Ed wykazał się anielską cierpliwością, kiedy zasypywaliśmy go pytaniami związanymi ze wszystkim co znajdowało się w fabryce oraz z całym procesem wytwarzania deski. Jednak zarówno Ed, jak i inni pracownicy fabryki zdawali się być zadowoleni, że mogą nam pokazać jak zarabiają na życie.
Jedynym etapem procesu wytwarzania deski, w którym Adam nie mógł wziąć udziału było wykonanie rdzenia deski. Pomimo, że Ed przeprowadził nas przez tą część procesu, to gotowy rdzeń potrzebował 24 godzin aby wyschnąć. Tak więc aby zdążyć zrobić całą deskę w ciągu jednego dnia (bo tyle czasu mieliśmy) zdecydowaliśmy się zabrać jeden z wcześniej wytworzonych rdzeni.
Urządzenie, w którym miała powstać deska, wyglądało jak lustro w którym dokładnie odbite były wierzch i spód deski. Było tam również wyznaczone miejsce do przymocowania insertów trzymających wiązania, a dla modeli platynowych również karbonowy kołek, dzięki czemu wiązania trzymały się mocniej.
Pomimo że nie mogliśmy włożyć masy do tego urządzenia, które formowało deskę, Ed pokazał nam w jaki sposób masa zachowuje się pod wpływem temperatury. Po umieszczeniu masy w wiadrze zaczęła rosnąć i wydostawać się niego, aż wreszcie zastygła. Ten proces trwał zaledwie dwie minuty a po tym czasie mogliśmy odbijać tym co powstało z masy jak piłką do koszykówki. Można z tego wywnioskować, że ludzie, którzy zajmują się wytwarzaniem rdzeni, muszą pracować naprawdę szybko!
Kiedy gotowy rdzeń wyszedł już z maszyny, trzeba było go nieco oczyścić. Wzdłuż krawędzi całego rdzenia zostaje dużo masy, w miejscach, gdzie górna i dolna część maszyny łączyły się aby zacisnąć masę w środku. Aby pozbyć się tych wszystkich zanieczyszczeń, rdzeń jest umieszczany na specjalnym stole, który z dwóch stron ma specjalne uchwyty, które trzymają deskę nieruchomo, kiedy jest czyszczona. Ostry nóż i bloczek piaskowca są niezbędne do tego, aby pozbyć się nierówności z krawędzi.
Powierzchnia deski, w momencie kiedy wychodzi ona z urządzenia zgrzewającego, jest śliska i błyszcząca. Jak się jednak okazuje nie jest to dobrą sprawą, kiedy trzeba przymocować do rdzenia górną i dolną warstwę deski. Aby zmatowić nieco powierzchnię rdzenia umieszcza się go w urządzeniu, które posiada pewne tarki z piaskowca, co umożliwia wytarcie powierzchni. Kiedy nasz rdzeń wychodzi z tego urządzenia, nie wygląda już tak ładnie, ale za to pozwoli na stworzenie lepszej, trwalszej deski.
W następnym kroku będziemy potrzebować włókna szklanego, nożyczek i zszywek. Po wykrojeniu kształtu deski z włókna szklanego zostaje ono przyczepione na około całego rdzenia za pomocą zszywek. Dodatkowe paski włókna szklanego są używane w miejscach, w których będą znajdować się płetwy oraz inserty.
Teraz trzeba popracować nad warstwą wierzchnią naszej deski, gdzie ma zostać umieszczona grafika, którą stworzyliśmy wcześniej. Dennis Hoyt pokazuje nam drukarkę, która jest w stanie wydrukować grafikę na arkuszu wielkości deski. Dla Adama to było niesamowite uczucie móc zobaczyć grafikę na deskę ze swoim nazwiskiem. Dennis pozwolił Adamowi wydrukwać dwie kopie na wypadek, gdyby z jedną coś się stało podczas dalszych prac (a nic się nie stało więc Adam jedną kopię może powiesić sobie w pokoju na ścianie :P).
Papierowa grafika musi teraz zostać przerobiona na arkusz PBT, który będzie mógł już zostać umieszczony na powierzchni deski. Po raz kolejny ciepło jest nieodłącznym elementem procesu. PBT i papier są razem ze sobą zgrzewane i w rezultacie powstaje gotowa warstwa wierzchnia naszej deski. Kolory stały się jaśniejsze i bardziej wyraźne – wyglądają znacznie lepiej niż kiedy wychodziły z drukarki.
Teraz, kiedy mamy już górę, dół i rdzeń deski, nadszedł czas, aby wszystkie te warstwy połączyć w jedno i stworzyć wakeboard. Aby to zrobić potrzebujemy kolejnego urządzenia które te warstwy ze sobą połączy oraz po raz kolejny ciepła. Na początku dolna część deski jest umieszczana w tym urządzeniu zgrzewającym. Następnie rdzeń, który wcześniej został pokryty włóknem szklanym, zostaje nasmarowany eposem, który raczej nie jest nieszkodliwą substancją ponieważ pracownik nakłada ją w rękawicach, a na twarzy ma maskę. Warto dodać, że jest to kolejny krok, w którym Adam nie brał udziału, a jedynie się przyglądał.
Klejący rdzeń jest następnie umieszczany w zgrzewaczu, na warstwie dolnej, która już wcześniej została tam włożona. I ostatecznie na samej górze zostaje położona warstwa wierzchnia – wszystkie te warstwy razem już niedługo stworzą wakeboard. W ten sposób ściśnięte warstwy zostają włożone do pieca. Część eposu wypływa, w miarę kiedy na deskę oddziałuje temperatura, jednak po wyciągnięciu jej z pieca, po raz pierwszy kształtem zaczyna przypominać prawdziwy wakeboard.
Ed zabiera deskę pod specjalne urządzenie, dzięki któremu zostają odcięte zbędne części ar-kusza, na którym była umieszczona grafika. Po oczyszczeniu krawędzi z nadmiary arkusza, zabieramy deskę na stół, aby wykonać jeszcze pewne wykończenia. Adam jest bardzo szczę-śliwy, że może usunąć z deski i z krawędzi wszystkie zanieczyszczenia doprowadzając ją do stanu, w jakim możecie ją widzieć w sklepach sportowych.
Kolejnym krokiem powinno być wywiercenie dziur do umocowania płetw, ale Adam jeździ na desce bez płetw, więc zrezygnował z tego kroku.
Ostatnim etapem dla Adama było wywiercenie dziurek w warstwie wierzchniej, aby odkryć miejsca na umocowanie wiązań (inserty), które były ukryte właśnie pod tą warstwą. Kiedy inserty są na początku procesu umieszczane w rdzeniu, są zaklejane od góry cienkimi, czarnymi plastikowymi łatkami. Dzięki temu nic nie dostaje się do wnętrza insertów podczas procesu formowania deski. Wszystko co teraz trzeba zrobić, to znaleźć te miejsca pod warstwą wierzchnią, przewiercić je, zrobić dziury w plastikowych łatkach, i inserty są gotowe na zamocowanie wiązań.
Aby znaleźć te inserty i uniknąć dziurawienia deski w niepotrzebnych miejscach należy pamiętać o pewniej niemal magicznej sztuczce:D Inserty tworzą wokół siebie pewnego rodzaju pole magnetyczne i dzięki temu na powierzchni górnej deski, w miejscach w których są inserty, gromadzi się pył. Dzięki temu Adamowi udało się wywiercić 14 dziur dokładnie tam, gdzie były umieszczone inserty.
Jedyna praca, jaka została do wykonania przy tym całkiem nowym modelu Mariusa, było jego wypolerowanie. A zajął się tym Justin Nix. Justin zajmuje się również marketingiem i innymi sprawami, ale na pierwszym miejscu stawia „dopieszczanie” desek.
Jak się okazało, Justin, którego praca polegała tylko na polerowaniu deski, stał się bardzo ważnym człowiekiem podczas całego procesu. Dał Adamowi darmowy sprzęt i ubrania. Najpierw Adam mógł wypróbować różne wiązania (w końcu zdecydował się na wiązania Zeus). Poza wiązaniami Adam dostał specjalny podkoszulek, linę, uchwyt, ubrania i generalnie wszystko czego potrzebował do jazdy. Justin chyba wie, jak uszczęśliwiać ludzi. Stał się dobrym przyjacielem Adama:)
Kiedy wszystko było już gotowe i Adam wyszedł z fabryki, jedyną rzeczą którą chciał zrobić było wypróbowanie deski na jeziorze. Deska była jeszcze ciepła kiedy opuszczał fabrykę, ale co ciekawe, już po pół godziny była gotowa do jazdy. Dlatego drugą połowę dnia spędziliśmy na Jeziorze Washington.